液态硅胶供料系统的操作流程需结合设备特性与生产需求，确保供料准确、稳定，以下是详细的操作步骤及要点：

一、系统准备与检查

在正式生产前，必须对供料系统进行全面检查和准备，以确保设备正常运行。

设备检查：确认供料机、混合头、输送管路、温控系统等关键部件无损坏或堵塞。

原料准备：检查A组分（基础胶）和B组分（固化剂）的储存状态，确保无污染、无水分混入，并提前预热至推荐温度。

管路清洁：若更换不同型号或颜色的硅胶，需彻底清洗供料管路，避免交叉污染。

参数设定：根据硅胶型号和生产要求，在控制面板上设定混合比例、注射量、固化温度等关键参数。

二、开机与试运行

启动设备

按设备启动顺序开机（通常先开控制系统，再启动输送泵和混合装置），观察设备运行是否平稳，有无异响或异常振动。

排气与试供料

运行设备进行 “排空” 操作，将管路内的空气和残留杂质排出，避免影响产品质量。

进行小剂量试供料，观察 A、B 组分混合是否均匀（可通过取样观察颜色是否一致），供料量是否符合设定值，若有偏差需重新调整参数。

三、注射与成型

混合后的液态硅胶被输送至注塑机或点胶设备，进行产品成型。

注射控制：根据产品需求，调整注射速度、压力和剂量，确保硅胶填充均匀。

模具适配：若采用注塑成型，需确保模具温度与硅胶固化特性匹配，避免过早或过晚固化。

实时监测：通过传感器监测注射过程中的压力、流量等参数，确保成型质量稳定。

四、固化与后处理

液态硅胶在注射后需要一定时间完成固化，部分产品还需进行二次加工。

初步固化：硅胶在模具或环境中自然固化，时间取决于材料配方和温度。

后固化（可选）：部分高性能硅胶需进行二次固化，以提升力学性能。

脱模与检验：固化完成后取出产品，进行外观检查、尺寸测量等功能性测试。

五、生产结束与设备维护

停机操作

完成生产后，先停止供料，再依次关闭混合装置、输送泵和控制系统，避免材料在管路内固化。

清洁与保养

及时清理料缸、管路和混合器内的残留硅胶，防止残留材料固化堵塞设备。

检查密封件、轴承等易损部件的磨损情况，定期更换，确保设备下次运行正常。

总结

液态硅胶供料系统的操作流程涵盖系统准备与检查、开机与试运行、注射成型、固化后处理及系统维护等多个环节，每个步骤都直接影响产品的质量和生产效率。对于企业而言，熟练掌握液态硅胶供料系统的操作流程，是确保产品质量和市场竞争力的重要保障。